液壓系統密封件損壞是液壓系統產生故障的主要誘因之一。有關資料表明，機械設備質量事故的1/3 以上是由密封件失效引起的。因此，有必要分析橡膠密封件損壞產生的原因，并探索相應的解決對策。
一、液壓系統橡膠密封件損壞的原因
1、 選型不當
橡膠密封件與密封部位密封件規格型號不匹配， 或選用產品存在質量瑕疵，或橡膠密封圈性能不符合要求。
2、 裝配質量低
密封件的不當安裝是造成密封件損壞的主要原因，如裝配時密封件被劃傷、切除等。
3、液壓油選用不當
液壓油與橡膠密封件不相容，導致密封件變質、膨脹、加速老化等，加大了密封件的損壞速度。
4、油液過臟
在液壓系統工作過程中不可避免會產生金屬屑或混入其他硬質顆粒進入液壓油，這些顆粒物會加大橡膠密封件的磨損，降低其工作壽命。
5、橡膠密封件保管不當
如果橡膠密封件受陽光直射、接觸腐蝕性物質等，會使橡膠密封件加速老化或腐蝕，造成橡膠密封件性能不能滿足密封要求。
二、液壓系統橡膠密封件損壞的解決對策
1、選用合乎要求的橡膠密封件
選擇密封件時，應考慮密封件規格型號、耐油性、耐磨性、彈性、強度、耐壓能力、工作溫度、與液壓油的相容性等，確保選用的橡膠密封件符合液壓系統密封要求。
2、嚴格按照要求裝配橡膠密封件
裝配前應仔細檢查密封件是否過期、老化、變形等，并將密封件表面用不掉毛的布擦拭干凈，裝配部位應干凈無雜物污染。在安裝過程中，應避免密封件損壞，可在有關部位涂抹潤滑脂或設置導向裝置，防止有關元件的棱角損傷橡膠密封件;在密封件經過的螺紋處時，可用膠帶等加以保護，待密封件通過后再拆除膠帶;對有方向要求的密封圈，要確保安裝方向正確，以免失去密封作用;應避免裝配部位結合時將密封圈擠出正確位置或切傷。
3、定期維護濾油系統
濾油系統的作用是過濾液壓油中的雜質。未經過濾、凈化沉淀的新油污染程度往往超過規定要求， 主要是在煉制、分裝、運輸、儲存過程中混入或形成的，長期儲存的新油中顆粒物有聚集成團的趨勢。因此，在加注新液壓油時，要先過濾，再向液壓系統加注。由于液壓系統運行過程中會不斷產生一些金屬屑，或者外界污染物顆粒等進入系統，所以需要定期沖洗或更換濾油器濾芯，以保證濾油器處于正常工作的狀態，保證液壓油的清潔。
4、妥善保管橡膠密封件
橡膠密封件要按照橡膠制品保管要求進行存放。
儲存時，要求庫房內溫度保持在 -15℃～35℃之間， 相對濕度保持在 50%～80%之間，應避免陽光直射，禁止與酸、堿、油、有機溶劑等影響橡膠質量的物質接觸，并遠離熱源。禁止將橡膠密封圈無包裝直接堆放、吊放，以免出現受力變形。對保管期限過長的橡膠密封件，應適時進行報廢處理，以免不合格密封件被繼續使用。
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