冶金行業主要用脂包括鋰基脂（含極壓鋰基脂、二硫化鉬鋰基脂等）、復合鋰基脂（含極壓復合鋰、軋輥脂、燒結機脂、連鑄機脂）、復合鋁基脂、聚脲基脂、復合磺酸鈣基潤滑脂。
對于使用流失現象原因分析：
1、化學氧化原因
由于在潤滑部位受摩擦及空氣的影響，基礎油和稠化劑被氧化，導致潤滑脂的皂結構被破壞，使用中出現軟化流失。對于不同的抗氧劑，其使用也存在較大差異。
2、物理剪切原因
由于摩擦部位的運轉，潤滑脂不斷受到剪應力的影響，使皂結構受到破壞，潤滑脂軟化流失。
3、機械雜質原因
主要是摩擦部件運動而產生的磨耗顆粒、環境粉塵等，這些雜質能加速潤滑脂的氧化產生有機酸，從而破壞脂的結構，造成潤滑脂失效。
4、使用不當原因
如選脂不當，或加脂量太多，運行后出流失，或者設備超負荷運轉等。
5、環境溫度原因
不同類型的潤滑脂對溫度的耐受性及敏感性存在巨大的差異。根據測試，復合磺酸鈣基脂對溫度不敏感，隨溫度升高錐入度變化小，而鋰基脂變化大。
解決以上問題必須要科學選脂，針對具體設備及工況進行潤滑方案制定，選擇適當的潤滑脂。在普通工況、間歇運轉的情況下，可選用3#通用鋰；對于全天候、滿負荷運轉的就應當選用鋰基型電機軸承脂；如果工況條件更為惡劣的比如全天候、滿負荷、大量接觸水、有酸性氣體等，則應當選用脲基潤滑脂。對原用脂不太適應的，可以進行改進或升級換代。比如原用通用鋰的，由于設備工況變化更加惡劣后原脂不再適用，可以升級到復合型產品——復合鋰、脲基脂或復合磺酸鈣基脂。
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