預防性維護
對于預防性維護具有多種定義，但所有的管理計劃都是按照時間來安排的。換言之，維護任務是按照機器運行的時間或小時數進行的，它們基于特定類型工廠設備的統計數據或歷史數據。一臺新機器在*初幾個小時或幾周運轉時間內出現故障的可能性非常高，這些故障通常是由制造或安裝問題引起。過了這段初始時期之后，在較長時間內出現故障的可能性相對較低。在此正常運轉期之后，出現故障的可能性會隨著機器運轉時間或小時數的增加而急劇增加。在預防性維護管理中，機器檢查、潤滑、維修或改制都基于平均時間統計數據進行計劃安排。
預防性維護的實際執行變化很大。一些計劃步驟非常有限，僅包含潤滑和較小的調整。更多的綜合預防性維護計劃將對工廠中所有機器的維修、潤滑、調整和機器改制等工作進行計劃安排。所有這些預防性維護計劃的共同標志是它們都具有計劃安排指南。所有預防性維護管理計劃都假設，機器狀況將在通常適用于該類特定機器的統計時間范圍內惡化。例如，單級、臥式外殼分離式離心泵通常運轉18個月后就要更換其磨損部件。使用預防性維護技術，在該泵運轉17 個月后就要使其停止運轉并進行改制。
這種方法的問題是，運轉模式以及與系統或裝置相關的變量會直接影響機器的正常工作壽命。對于用于輸送水用于輸送磨損性泥漿的泵來說，平均時間(MTBF) 是不同的。使用 MTBF 統計數據來安排維護的一般結果是要進行不必要的維修或發生災難性的故障。在上例中，該泵在 17個月之后可能就不需要進行改制。因此，用于進行維修的勞動力和材料就被浪費掉了。采用預防性維護的**種選擇甚至更為昂貴。如果泵在17個月之前就出現故障，我們就會被迫采用運轉至出現故障技術進行維修。對維護成本的分析顯示，在反應性（故障后）模式下進行維修的成本通常是在計劃安排基礎上進行的相同維修的成本的3倍。
預知性維護
預知性維護是一種運轉狀況驅動的預防性維護程序。預知性維護不依賴于工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均時間）來計劃安排維護活動，而是對運轉狀況、效率、熱量分布和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均時間或將危害到工廠或設施內所有關鍵系統裝置運轉的效率損失。傳統的基于時間的方法至多可為正常機器系列壽命跨度提供一種指南。在預防性或運轉至出現故障計劃中對維護或改制計劃安排所做的*后決定必須要根據維護管理者的直覺和個人經驗做出。
增加綜合預知性維護計劃可以并且將會提供關鍵設備運轉狀況的實際數據，包括效率、每個機器系列的實際機械狀況以及每個過程系統的運轉效率。預知性維護不依賴于工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均時間）來計劃安排維護活動，而是對機械狀況、系統效率和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均時間或工廠內每個機器系列和系統的效率損失。這種數據為維護管理層提供了有效計劃和安排維護活動所需的實際數據。
預知性維護還具有更多的功效。它提供了提高制造和生產工廠的生產率、產品質量和總體效率的方法。預知性維護并不是在目前市場上作為預知性維護工具銷售的振動監視、紅外成像、潤滑油分析或任何其他單個非破壞性測試技術。它是一種理念或者態度，簡單地說，就是利用工廠設備和系統的實際運轉狀況來促使整個工廠裝置運轉*佳化。綜合預知性維護管理計劃使用大多數經濟有效的工具（即熱成像、振動監視、摩擦測量和其他非破壞性測試方法）的組合，以獲得關鍵工廠系統的實際運轉狀況，并根據這種實際數據按需計劃安排所有維護活動。
將預知性維護包含于一個綜合性維護管理計劃中，就可以實現工廠機器的*佳利用，并大大降低維護成本。這樣做還會提高產品質量、生產效率和利潤。
預知性維護計劃可以將工廠內未經計劃的所有電氣和機械設備停機降到*低程度，并確保維修過的設備處于另人接受的狀況。該計劃還可在問題變得嚴重之前對它們加以識別。如果問題早期得到檢測并進行維修，多數問題的嚴重性可降到*低程度。正常機械失效會以一個與其嚴重性成正比的速度惡化。如果問題得到早期檢測，則在多數情況下可以避免進行大的維修。
獲得的好處
有效運用預防性維護（包括預知性維護技術），將消除33% 至50%維護支出中的大部分，這些支出被很多制造和生產廠商浪費掉了。根據美國的歷史數據，由有效的預防性/預知性維護程序帶來的初始節約涉及以下幾個方面：
1.
消除由設備或系統故障引起的未經計劃的停機時間。通常，在前兩年內成本可降低40%至60%，在五年內可達到并維持90%的成本降低。
2.
增加人員利用率。從統計上看，一個維護人員每個班次的的實際工作時間占24.5%或大約2小時。通過識別在工廠資源中糾正缺陷所需的**維修任務以及糾正問題所需的部件、工具和支持，預防性/預知性維護可顯著增加有效實際工作時間。多數工廠已經能夠達到并維持75%至85% 的有效利用率。
3.
提高生產能力。有效的預防性/預知性維護程序的主要好處是可提供工廠的產出或生產能力。短期（即1 到3年）可持續生產能力的增加已經達到15% 和40%。已經取得長期75% 至80% 的提高。
4.
降低維護支出。在一些情況下，實際維護支出會在實施有效的預防性/預知性維護計的**年內會增加。這種支出的增加通常會達到10%至15%，它是由使用預知性技術所發現的固有可靠性問題引起的。在消除這些問題之后，通常會取得35% 至60%的人力和材料成本降低。
5.
延長使用壽命。通常，工廠資源的使用壽命可延長33%至60%。使用壽命的延長得益于在發生對設備的損壞之前就檢測出初發問題或與*佳工作狀況的偏離。進行較小的調整或維修而不讓小的缺陷變為嚴重問題幾乎可以無限延長設備的有效使用壽命。
總結
無效的管理方法以及對工廠資源缺乏即時、實際的了解會帶來認為造成的高維護成本，在這方面，世界范圍內幾乎每個制造和生產設施都存在巨大的機遇。有效使用預防性/預知性維護技術提供了充分利用這種機遇的方法。如果使用正確，可以消除被浪費掉的維護成本的33%至50%，并可取得并維持有效地利用工廠的生產和維護資源。
