單板修補機通過連貫的自動化流程處理單板表面缺陷，其工作流程與修補原理的適配，直接影響修復后單板的外觀與強度，在木材加工中起到提升材料利用率的作用。
工作流程可分為四個環節。首先是進料與檢測，單板經輸送輥進入設備，光學檢測裝置掃描表面，識別蟲眼、裂縫、缺角等缺陷，同時標記位置與尺寸。接著是缺陷裁切，根據檢測結果，裁切刀具移動至缺陷處，按缺陷輪廓切割，去除破損部分，切割后的缺口呈規則幾何形狀，便于后續補片貼合。
隨后是補片準備與貼合，設備從補片庫中選取尺寸匹配的單板補片，補片材質與原單板一致，邊緣經預處理形成斜角。貼合階段，缺口處自動涂覆膠水，補片精準嵌入缺口，壓合裝置施加壓力使補片與原單板緊密接觸，壓力大小根據單板厚度調整，通常在0.3至0.8MPa之間。
固化與修整，貼合后的單板進入加熱區，通過熱風或紅外加熱使膠水快速固化，固化溫度隨膠水類型變化，一般在50至80℃。修整裝置對補片邊緣進行砂光處理，使修復處與原單板表面平齊，避免凸起或凹陷，確保整體平整度。
修補原理基于材料拼接與粘合作用。補片與原單板的材質一致性，可減少因收縮率差異導致的后期開裂；斜角邊緣設計增加了粘合面積，提升接縫處的結合強度；壓合與加熱過程促進膠水滲透，形成穩定的膠接層，使補片與原單板成為整體，力學性能接近未破損部分。
單板修補機的工作流程與修補原理相互配合，在保留單板原有特性的基礎上實現缺陷修復。這種方式既減少了木材浪費，也為后續加工提供了合格的單板材料，適配家具、裝飾等對單板外觀要求較高的領域。
