難處理復雜鐵礦加工技術研究進展

劉明霞

（中南大學資源加工與生物工程學院，湖南410083）

摘要：本文圍繞難處理復雜鐵礦加工技術，簡要描述了近年來選礦技術所取得的進展，還沿著選冶的主線，介紹了燒結球團技術、新型造塊技術復核造塊法的進展以及非高爐冶煉方法的直接還原法和熔融還原法的研究現狀，對難處理復雜鐵礦的利用現狀進行了簡要評述。

關鍵字：選礦；燒結；燒結球團；復合造塊法；直接還原；熔融還原

Abstract:

Key words：

0 引言

我國資源豐而不富，97.7%為貧礦，平均品位33%，比世界平均品位低11個百分點，且資源總體質量不高，結構復雜，多共生、伴生和復合礦石，加強資源利用必須強化選礦工藝。當然，鋼鐵冶金的發展不只需要選礦技術，還需要冶煉技術，造塊技術的發展成為鋼鐵工業持續發展的必然，我國鐵礦資源和煤炭資源的現狀以及鋼鐵工業發展特點又決定了直接還原和熔融還原的穩步上升。近年來，針對某些復雜難處理鐵礦石，我國相關科研工作者進行一系列的科研攻關，研究出很多新的選礦方法和選礦設備，還有的就是突破傳統的選礦—燒結—高爐流程觀念，進行礦石直接冶煉，即直接還原和熔融還原的方法處理這些礦石，實現了鐵的有效富集和資源的合理利用。

1 復雜難選鐵礦選礦技術的進展

當今世界鋼鐵工業發展突飛猛進，鋼鐵工業規模與國民經濟相輔相成，直接導致了鋼鐵原材料需求急劇增大。隨著世界經濟的復蘇和結構調整步伐的加快，我國鋼鐵總產量更是躍居一，而鐵礦“貧”“細”“散”“雜”的特質也讓我國超過日本成為大的鐵礦進口國，進口量占據我國成品鐵礦石需求總量的一半以上，龐大的進口依存度成為我國鋼鐵工業經濟安全的重大隱患，因而，迫切需要依靠技術進步來限度地利用國內現有鐵礦資源，快速發展選礦技術，加強不能利用的復雜鐵礦石以及雖能利用但是質量和利用率低的鐵礦資源的利用，充分挖掘現有鐵礦山的生產潛力，提高鐵礦石自給率，保障我國鋼鐵行業的穩定發展。

1.1選礦工藝的強化配合（復雜難處理鐵礦選礦技術研究進展word文檔）

傳統的選礦技術包括破碎、篩分、磨礦、重選、電選、磁選、浮選等能處理大部分天然礦物原料，但是隨著人類對礦物資源的需求不斷增加和礦物資源中富礦減少、貧細礦物資源的增加以及礦山固體廢棄物、廢水等對環境的污染和治理問題日益受到重視，開發新的選礦技術以加強資源綜合利用的要求日益迫切（資源加工學）。

1.1.1菱鐵礦石選礦技術

 我國菱鐵礦石理論品位低，且經常與鈣、鎂、錳呈類質同象共生，采用物理選礦方法鐵精礦品位很難達到百分之45以上，而比較經濟的選礦方法重選、強磁選，則難以有效地降低鐵精礦中的雜質含量。公司所屬長沙礦冶研究院對大西溝菱鐵礦進行了大量試驗研究工作，提出了磁化焙燒--磁選--浮選工藝流程，有效提高鐵礦產率、品位和回收率，又成功解決了焙燒熱耗高、回轉窯結圈等工程技術問題，降低能耗，提高資源利用率，實現了穩定生產。（中國五礦低品位復雜難處理磷鐵礦選礦技術研究重大成果）

1.1.2 褐鐵礦石選礦技術

 褐鐵礦中富含結晶水，采用物理選礦方法鐵精礦品位很難達到60%，另外由于褐鐵礦在破碎磨礦過程中極易泥化，難以獲得較高的金屬回收率。過去具有工業生產實踐的選礦工藝有強磁選、強磁選—正浮選，但由于受褐鐵礦石性質(極易泥化)、強磁選設備(對-20μm鐵礦物回收率較差)及浮選藥劑的制約，其選別指標較或成本過高導致該類鐵礦石基本沒有得到有效利用。我國科研工作者通過一系列試驗研制出強磁選—反浮選—焙燒聯合分選褐鐵礦工藝，即先通過強磁—反浮選獲得低雜質含量的鐵精礦，然后通過普通焙燒或者與磁鐵精礦混合生產球團礦可大幅度提高產品的鐵品位作為優質煉鐵原料，使褐鐵礦的利用成為了可能。（我國復雜難選鐵礦的選礦技術進展）

1.1.3復合鐵礦石、多金屬共生鐵礦選礦技術

我國大多鐵礦石中都含有兩種以上的鐵礦物，且很多有伴生或共生的復雜關系，可選性較差。常規的選礦工藝均可用于分選該類鐵礦石，但鐵精礦品位和回收率以及共伴生有價元素回收率都難以提高。為此，近幾年開展了大量的相關研究工作，較突出的研究成果是弱磁—強磁—浮選、磁化焙燒—反浮選和弱磁—強磁—反浮選工藝等聯合工藝，達到提高精礦品位、降雜作業率和除鐵以外的其他元素如稀土、釩鈦等的合理利用的目的。（我國復雜難選鐵礦的選礦技術進展）（白云鄂博多金屬共生鐵礦石選礦工藝的研究探討）

1.1.4 鮞狀赤鐵礦石選礦技術（近年來我國復雜難選鐵礦石選礦技術進展 孫炳權）

鮞狀赤鐵礦嵌布粒度極細且經常與菱鐵礦、鮞綠泥石和含磷礦物共生或相互包裹，因此鮞狀赤鐵礦石是目前國內外的最難選的鐵礦石類型。過去相對較好的還原焙燒—弱磁選工藝中，選礦設備難以有效回收超細磨的-10μm的微細粒鐵礦物，使得該礦物難以有效利用，現在研制的超細磨—選擇性絮凝(聚團)—強磁選或浮選、還原焙燒—超細磨—選擇性絮凝(聚團)—弱磁選或浮選等高效選礦工藝或選冶聯合工藝已顯現其*性。

1.1.5高磷硫鐵礦石選礦技術（近年來我國復雜難選鐵礦石選礦技術進展）

我國大部分鐵礦石含有硫、磷等有害雜質，特別是對于富含磁黃鐵礦、微細粒磷灰石或膠磷礦的鐵礦石，其鐵精礦除雜的難度極大。鐵精礦除硫常用的工藝有浮選、焙燒，而后者成本高且產生環境污染，因此研究的主攻方向是強化浮選，馬鞍山礦山研究院通過大量的試驗研究，研發出以高效活化劑為關鍵技術的磁鐵礦與磁黃鐵礦高效分離工藝。大量的研究成果證明，鐵精礦除磷可采用磁選、反浮選、選擇性絮凝(聚團)、酸浸、氯化焙燒—酸浸、生物浸出及其聯合工藝等，其中磁選—反浮選、選擇性絮凝(聚團)—反浮選聯合工藝較經濟，氯化焙燒—酸浸工藝除磷效果較好，但成本較高，而生物浸出是將來的發展方向。生物選礦（鐵礦選礦技術進展評述2000-2004）
1.2選礦設備的進展（鐵礦選礦技術進展評述2000-2004）（PPT）

近年來，選礦過程所需設備的研制隨著選礦技術的進步也取得了非常大的進步。如破碎階段重新發明新型破碎機或改造舊有圓錐破碎機機理；篩分階段改干式自磨為濕式自磨、改閉路濕式自磨為開路或半開路濕式自磨、用直線振動篩代替一段磨礦分級中的螺旋分級機、在二段分級中采用水力旋流器；磨礦階段新三段一閉路單段球磨的所謂“新常規碎磨”、“多碎少磨”；擴大磁選機筒徑、改進重選、電選、浮選設備等，從破碎、磨礦、篩分、選礦各個方面提高選礦作業率。（復雜難選鐵礦石選礦工藝的研究與實踐）

（還可以參考PPT復雜難選鐵礦選礦技術進展）

2 造塊法進展

傳統的鐵礦造塊有燒結法、球團法和壓團法三種。壓團法由于產能小、難以滿足現代鋼鐵工業大規模生產的需要，目前在工業上很少采用。長期的研究與實踐表明，高堿度燒結礦和酸性球團礦具有優良的機械和冶金性能，因而成為現代燒結、球團生產的主流產品。然而，由于高堿度燒結礦或酸性氧化球團礦都不能獨立入爐冶煉，大多數鋼鐵生產機構采用高堿度燒結礦與酸性氧化球團礦搭配的爐料結構，但從煉鐵生產控制、企業整體經濟效益、煉鐵爐料生產現狀以及資源的變化等方面考慮，這樣的爐料結構并不是的，燒結法和球團法本身也遇到了挑戰，在這樣的背景下，出現了復合造塊法。（鐵礦粉復合造塊法研究與應用進展） 發展的燒結球團及復合造塊技術不僅適用于難處理復雜鐵礦，也適用于一般鐵礦。

2.1 燒結技術的強化

鐵礦燒結應與現有鐵礦原料物化性質、高爐對燒結礦的要求、環境對燒結過程的要求以及人們對燒結作業率、自動化程度的要求聯系起來，所以，燒結技術的強化應從這些方面著手。

2.1.1 燒結原料準備的加強

不管是對普通礦燒結，還是難處理復雜鐵礦燒結，對原料都有一定的要求。一般燒結對物料的要求為：粉礦0～8mm，精礦<0.25，返礦0~5 。鐵礦石由于內部CaO、SiO2、Al2O3、MgO及其他元素含量及存在狀態的區別而對燒結造成影響，應對按照高爐冶煉要求對鐵礦石進行一定的配合，得到混勻礦。（燒結球團學）燒結生產對熔劑和燃料的粒度都有嚴格要求，一般要求3~0mm的含量應分別大于90%、85%，故需要在燒結前進行破碎和篩分。在配料之前有原料的接受、貯存及中和混勻。

2.1.2 配料、混合、燒結、冷卻及整粒的加強

 濟南鋼鐵（集團）公司煉鐵廠通過開發自動采制樣系統、建設新汽車受料槽、提高混勻堆料層數、增加配料圓盤和采用自動變流量堆料等技術手段實現混勻料混勻效果的提高、備料能力的提高和配料誤差的降低（濟鋼燒結原料系統的技術進步）；馬鋼料場則在生產中成功探索出“配料秤相對加槽秤移動平均誤差計算法”，大大提高了配料誤差計算二等準確性，為跟蹤控制配料秤誤差創造了條件，并成功探索出“班班調整BLOCK切出量計算補償法”，克服了原“班班調整BLOCK切出量計算法”存在的缺陷，有效提升了生產效率，使混勻礦質量產生的質的飛躍。（馬鋼料場改進混勻配料生產工藝實踐）

 我國采用大型圓筒混合機和圓筒制粒機，少量小燒結機制粒采用圓盤造球機，通過控制加水量、加水方式、混合時間、混合機充填率、等來實現混合料的混合與制粒。（燒結球團學、國內外燒結技術現狀及發展趨勢）

 燒結過程強化從布料、點火、燒結等方面來進行說明。布料分為鋪底料和混勻礦的布料，使用鋪底料的作用是保護篦條、改善篦條透氣性、改善氣流分布，防止細粒級物料進入抽風系統（燒結球團學），使布料時物料適當偏析，可以提高燃料利用率，減少燃料消耗量，提高燒結礦質量。點火從正確選擇點火爐型式、點火方式、點火時間、點火煤氣等方面來減少煤氣消耗，提高點火質量。采用厚料層燒結、低溫燒結和高鐵低硅燒結，為高爐增產節焦和燒結節能減排創造條件；采用熱風燒結，提高燒結礦強度，節能減排；采用燃料分加技術節約燃耗；預熱混合料、燒結機大型化、煙氣脫硫等則實現燒結礦產質量的有效提高和投資、污染量的減少。

燒結冷卻技術逐漸發展，且加強其余熱利用，例如用于蒸汽預熱混合料、余熱發電等。

取消熱礦篩，提高燒結機作業率并改善環保。燒結礦冷卻并進行整粒，改善燒結礦的粒度組成，保護高爐設備，有利于高爐增產節焦。（國內外燒結技術現狀及發展趨勢）

2.1.4 燒結人工智能控制

國內的大中型燒結機與日本、韓國的燒結機都已廣泛采用三電一體(EIC)計算機控制系統，所有的過程檢測參數和設備運轉狀態均納入本系統，主要的工藝過程進行自動控制和凋節，如混合添加水控制、配比計算及控制、點火保溫爐燃燒控制、料層厚度控制等。目前正在大力開發的有具有記憶、預測及判斷功能的燒結操作指導系統和燒結能量控制系統等。（國內外燒結技術現狀及發展趨勢）

2000-2008年間，我國燒結礦產量從1.68億噸增加至5.55億噸，凈增3.87億噸，年增長率為16.2%，燒結礦產量呈迅速增長的趨勢；燒結技術水平也有極大的飛躍，大型化和現代化設備運用普及化，工序能耗和污染大幅降低；燒結技術經濟指標改善，燒結日歷作業率和從業人員勞動率逐年穩步提升，燒結礦強度和合格率越來越高，固體燃耗和工序能耗逐年下降，利用系數和監督趨于穩定，燒結礦質量越來越好。（我國燒結球團現狀和發展趨勢）

2.2 球團法的發展

近年來我國球團礦增產較快， 2007年全國重點鋼鐵企業生產球團礦9367萬噸，進口2555萬噸，球團礦在爐料結構中的比例以升到19.37%。全國球團礦在爐料中比例為14.2%。繼首鋼開發成功鏈篦機—回轉窯、冷床工藝生產球團礦之后，我國球團生產技術取得了較大進步。我國在球團的強化造球、優化配礦、生球烘烤、回轉窯燃燒、窯內不結圈、機械傳動和自動化控制技術等方面均取得了進步。特別是武鋼500萬t/年能力的鏈篦機—回轉窯達產,表明我國球團生產技術得到了提升。業內人士已，鏈篦機—回轉窯工藝生產的球團礦質量和能耗上是優于豎爐生產工藝。目前我國已建設了30多條鏈篦機—回轉窯生產線，其年生產能力已突破10000萬t。據統計， 2007年我國球團礦產量在12091萬t，其中豎爐為5099萬t，鏈篦機—回轉窯工藝生產6570萬t，帶式機為350t。進口球團礦2555萬t。球團在高爐煉鐵爐料比例為19%。2006年采用鏈篦機—回轉窯工藝生產球團礦產量已占球團總產量的57%以上，豎爐球團比例為36.6%，帶式燒結機球團比例為3.4%。這是我國球團生產技術的一大進步，也是一個球團生產技術里程碑的發展階段（中國煉鐵技術發展評述）

2.3 鐵礦粉復合造塊法

基于爐料的偏析、我國球團原料（鐵精礦）來源短缺、我國礦種缺陷導致的燒結受限等問題以及非傳統含鐵資源的利用問題，為了有效提高造塊生產過程產質量，中南大學開發出鐵粉礦復合造塊法。

該方法基于不同含鐵原料制粒、造球、燒結與焙燒性能的差異，提出了原料分類、分別處理、聯合焙燒的技術思想：將造塊用全部原料分為造球料（Pelletizing Materials）和基體料（Matrix Materials）兩大類。其中，造球料包括傳統的鐵精礦、難處理和復雜礦經磨選獲得的精礦、各種細粒含鐵二次資源等與粘結劑；基體料則是除上述原料以外的其他原料，包括全部粒度較粗的鐵粉礦、熔劑、燃料、返礦，當含鐵原料中細精礦為主（比例超過60％）時，基體料也包括部分細粒鐵精礦。在工藝路線上，該方法將質量比占20％—60％（具體比例視不同企業的具體情況而定）的造球料制備成直徑為8—16 mm的酸性球團，而將基體料在圓筒混合機中混勻并制成3—8 mm高堿度顆粒料，然后再將這兩種料混合，并將混合料布料到帶式燒結或焙燒機上，采用新的布料方法優化球團在混合料中的分布，通過點火和抽風燒結、焙燒，制成由酸性球團嵌入高堿度基體組成的人造復合塊礦。（鐵礦粉復合造塊法研究與應用進展）這種方法既不同于單一燒結法又不同于單一球團法，但同時兼具兩種方法的優點，故稱為復合造塊法。

該法的優點：調整了工藝中酸性球團的比例，從而調整產品的總堿度，產品兼具高堿度燒結礦和酸性球團礦性能，避免了煉鐵過程因爐料偏析而帶來的問題；簡化鋼鐵制造流程，降低生產成本；為高鐵低硅精礦的合理利用提供了新的利用途徑；其對原料的要求使鋼鐵生產資源可利用性擴大（細粒物料既可以是傳統的細粒鐵精礦，也可以是球團法難以造球和焙燒的鏡鐵礦、復雜共生鐵礦的精礦、冶金與化工廠的二次含鐵原料等）（鐵礦粉復合造塊法研究與應用進展）

3 非高爐煉鐵技術的進展

直接還原、熔融還原屬非高爐煉鐵工藝，又可稱為“非煉焦工藝”，其興起的背景為：資源供應日益緊張的制約；原材料價格的上漲和產品價格的競爭；環境保護的日趨嚴格（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）。長期以來，國際鋼鐵界、世界各鋼鐵生產國和企業對非高爐煉鐵工藝都給予了極大的關注，進行著廣泛、深入的研究開發，已實現了工業化生產。直接還原鐵生產企業已成為鋼鐵生產的一個重要的的組成部分，直接還原法也必將成為鋼鐵工業發展的重要前沿技術和方向。（我國非高爐煉鐵發展前景與建議）而熔融還原目前雖僅有一種方法（COREX）實現工業化生產，鐵水產量也僅僅400萬噸，占世界鋼總量不足0.50%，但預示著鋼鐵工業發展的方向。（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）

3.1世界非高爐煉鐵技術的進展

非可再生的焦炭資源的短缺是世界性的問題，其對以焦炭為燃料、骨架、滲碳主導作用的傳統鋼鐵生產流程起到了極大的威脅，隨著焦炭供應的日益緊張和價格的不斷上升，鋼鐵工業的發展必將受到一定的阻礙，所以，擺脫對焦煤的依賴、改變鋼鐵生產能源結構是世界鋼鐵工業發展的方向。非高爐煉鐵采用非焦煤為能源生產，有助于鋼鐵工業實現擺脫焦煤資源對鋼鐵生產發展的羈絆是發展的重要動力。

另外，傳統鋼鐵生產流程會產生大量的溫室和硫化物氣體如CO2、SO2、SO3、COS及氮氧化物等，是向大氣排放粉塵及懸浮微塵的主要工業部門之一，這與當今世界環境保護逐漸提上議事日程、受到社會公眾的關注的趨勢是背道而馳的，因此，作為重度污染的鋼鐵冶金工業的發展必須有新的工藝方法來順應時代的潮流。當然，促進鋼鐵產品結構的多樣話以及多樣化資源利用冶金工藝的多樣化的時代趨勢也必須要有新的技術來承接。

非高爐煉鐵技術，不僅緩解了焦炭緊缺的問題，更是減少了環境污染，加強了對復雜難處理鐵礦的加工和多樣化資源的利用，并一定程度上簡化了煉鐵工藝。（我國非高爐煉鐵發展前景與建議）

3.1.1直接還原鐵

     受金融危機的影響，國外直接還原工藝產量雖然有所下降，但是基本維持穩定，其中印度小煤機回轉窯是增產的主要部分，且由于其高能耗和低效率及產品的低品質而不能代表直接還原的方向。正在運行的煤基轉底爐生產工藝主要是用于處理鋼鐵粉塵及給高爐或轉爐提供原料。氣基直接還原工藝以天然氣為能源，從而限制了其發展的區域。今后發展的方向之一是以煤氣化后獲得的合成氣體為還原氣體。

（國外非高爐煉鐵技術的進展）（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）

3.1.2熔融還原法（國外非高爐煉鐵技術的進展）

     世界熔融還原法在發展初期曾經遇到過困難，其原始的工藝都是兩步法——還原后再熔分，如COREX、HISMELT、Fastmelt等，且這些原來有困難的工藝現在都已在少數國家投入生產。處于工業邊緣化的一步法熔融還原工藝有ROMELT和AUSMELT，但是由于一些不確定的因素現在還未大規模投入生產。有關，兩步法熔融還原工藝將首先成為小規模煉鐵的重要動力，有助于鋼鐵生產向不同地區擴散，尤其是發展中地區，如亞洲、南美等。這將促進鋼鐵工業在不遠的將來繁榮發展。熔融還原另一個明確的應用領域是從現有鋼廠，尤其是大型聯合鋼鐵廠的廢棄物中提取鐵以及復合鐵礦石的綜合利用。

近兩年來, 國外熔融還原煉鐵工藝仍在發展, 但相對緩慢。

( 1) Corex工藝 Corex 工藝在印度 JSW 的 2 套 C 2000 裝置在入爐原料上, 使用了該廠產生的 70%廢料 ( 如Corex 工藝和高爐的塵泥, 石灰石/ 白云石粉, 轉爐渣等)。南非 Arcelor Mittal廠的 C 2000 裝置在 2008 年進行了大修。復產后受金融危機的沖擊, 生產時斷時續。鐵水產量曾降低到 25t/ h, 并停止與之配套的直接還原生產。充分體現了Corex 生產的靈活性優于高爐的特點。Corex 工藝正在進行煤氣循環和低還原鐵生產技術開發, 以期使工藝更加完善和具競爭力。需要注意的是, Corex 工藝已連續多年未在中國以外建新廠, 而且目前也未見新廠建設計劃的正式報道。

( 2) Hismelt 工藝 建在西澳奎那那的H ismelt 80 萬 t 規模示范廠, 自 2005 年 4 月開始投入熱試以來, 進行了長時間的試驗開發, 取得了長足的進步。其中, 產量已達到設計能力的 75%~ 80%, 煤比為 800kg/ t鐵水。然而, 受金融危機導致的下游市場惡劣的影響, 該廠于 2008 年底宣布停產, 據稱要在 2010 年恢復生產。

( 3) Finex 工藝 2007 年 4 月, 韓國浦項公司建成了 150 萬 t 的 Finex 工業裝置。據報道現已達到正常生產水平。其中的重要進步是在 2008 年 10月, 成功實現了 3 個反應器的試驗。在減少 1 個反應器的情況下, 仍保持了同樣的操作指標和產品質量及作業率, 但可顯著降低投資和運行成本。浦項公司曾宣稱建設以 Finex 為核心的鋼鐵廠計劃, 但未見實施報道。

3.2 我國非高爐煉鐵的現狀及前景

我國鋼鐵工業快速發展，優質焦煤供不應求，焦炭價格急劇上升，再加上嚴格的環保要求對焦化工業的壓力越來越大，所有這些因素，都促進社會對直接還原和熔融還原的需求。（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）

純凈鋼的生產要求優質原料；廢鋼的不斷循環造成了廢鋼中有害元素的積累，必須用直接還原鐵去稀釋廢鋼中的有害元素，保證電爐能冶煉出合格鋼；長期以來冶金工作者期望改革鋼鐵工業生產的長流程，降低成本和改善環保。

3.2.1我國復雜難選鐵礦直接還原技術的研究現狀（我國復雜難選鐵礦直接還原技術的研究現狀）（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）（我國非高爐煉鐵前景及建議）

直接還原法是非高爐煉鐵的主要方法之一， 它在2 0世紀5 0年代曾與氧氣轉爐煉鋼、 連續鑄鋼， 共稱為冶金技術上的三項革命。直接還原法是指鐵礦石在低于熔化溫度下還原成海綿鐵的生產過程，其產品叫直接 還原鐵 ( D i r e c t   R e d u c t i o n   I r o n簡稱 D R I ) 。其主要特征是含碳量比生鐵低(<2 ％) ， 空 隙率、 金屬化率和全鐵含量高， 以及硫、 磷含量低、 環 境污染少等， 但其保留了鐵礦石中全部脈石雜質。因其含碳低， 所以直接還原鐵具有很高的反應活性和優 良的物化性能，使其成為廢鋼代用品的。

由于我國煤多，天然氣少，這些年來我國只建設起一些回轉窯、隧道窯、環形窯的煤基直接還原生產廠，總能力約60多萬噸；

直接還原法開發的背景為：天然氣受地域限制；作為原料的非焦煤、粉礦充足；小型煉鐵設備的需求增長，定位于50-200萬噸工廠（國外、國內已建成生產廠，此法多用于處理冶金廠廢料，也用于生產直接還原鐵）

新興工業需要優質鋼材，需要直接還原鐵（汽車等新興行業要求優質鋼材，我國還原鐵進口量不斷上升——由于我國目前還原鐵產量較少，不能滿足國內煉鋼的需求，從1990年鞍鋼就從馬來西亞進口了5萬噸HBI在180噸轉爐上進行試驗，試驗是成功的。2001年鞍鋼又從澳大利亞進口了15萬噸HBI代替廢鋼，實踐證明，HBI代替廢鋼無論是在技術上和經濟上都是合理的。這幾年不斷地從國外進口還原鐵，2005年1-11月份進口還原鐵的平均價為287）

3.2.2熔融還原（難選赤鐵礦熔融還原煉鐵及熔渣制備微晶玻璃）（我國非高爐煉鐵發展前景與建議）（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國非高爐煉鐵的幾點建議）

要關注四個熔融還原法的進展：

FINEX法——用煤與礦石直接冶煉，既節省了生產成本，又降低了一系列的環境污染。冶煉生產過程中的硫化物、氮化物和二氧化碳的排放量比傳統高爐分別減少94%、96%和15%。

PJV（romelt）法——俄羅斯上世紀70年代開發的方法。可使用粉礦、金屬碎屑、氧化鐵皮、含鐵粉塵等原料，對原料粒度和濕度無限制；使用非煉焦煤和氧氣，不需要焦爐和燒結機；工藝特點是：一步法熔融還原，裝置簡單，環保由于傳統流程，氧氣作為初級氣化煤質，初級煤氣進行二次燃燒，生成的熱量傳回熔池；鐵水典型成分為：C4.0-4.8%、S 0.025-0.04%、Si 0.05-0.15% 、Mn 0.025-0.04%、P 0.05-0.12%，鐵水可供給電爐或轉爐煉鋼；年產30萬噸的裝置每天需要1200-1300噸制氧能力；

3.2.3對我國發展直接還原和熔融還原的看法建議：

1、隨著廢鋼循環量的增加，電爐鋼的比例會不斷增加，鋼中的有害元素含量必然會積累，必須發展還原鐵來保證鋼材的質量，這是世界鋼鐵工業的發展客觀規律；2、生產還原鐵必須選擇好原燃料基地，嚴格按技術標準選取原燃料，做好建廠前的調研和前期的試驗工作，建議我國建立直接還原用球團廠；3、我國目前直接還原鐵的生產能力遠遠滿足不了鋼鐵工業發展的要求，只要抓住產品質量和生產成本兩個基本點，生產出的優質還原鐵，才能和進口還原鐵競爭，開創自己的市場；4、應當因地制宜地選擇合適的生產工藝，盡快將已有的科研成果完善、提升、轉化為生產力；（世界非高爐煉鐵發展情況及對我國發展非高爐煉鐵的建議）  

4 結語

5 前景展望

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