設計瓶蓋模具需要根據塑件形狀、精度、大小、技術需要和生產批量，瓶蓋模具設計時思考如下幾方面：
a、型腔數目及擺放辦法：瓶蓋作為包裝容器大批量生產，宜選用一模多腔，思考現有注塑機的鎖模力、注射量及瓶蓋的精度和經濟性要素，確定為1模10腔，型腔擺放辦法為“一字形”。
b、澆注系統設計：根據塑件布局，模具設計成三板式選用點澆口，澆口設置在塑件頂部正方位，點澆口可顯著前進熔體的剪切速率，使熔體粘度大為下降有利于充模，關于PE這樣對剪切速率靈敏的熔體尤為有效。并且塑件作為包裝容器，外觀質量需要高，點澆口的殘留痕跡小，可保證塑件的表面質量，脫模時澆口處自動拉斷，便于完成制品生產過程的自動化，前進了生產功率，增加了經濟效益。選用非平衡澆注系統，型腔擺放緊湊，減小了模具標準，為了能使各個型腔能一起均衡地布滿，選用法經過人工修正各個型腔澆口標準到達平衡。使用冷料穴儲存前鋒冷料。
c、冷卻系統設計：瓶蓋模具模溫調理系統直接影響到制品的質量和生產功率。為前進型腔的冷卻功率，選用冷卻回路，一條回路的進口坐落另一條回路的出口附近；根據塑件形狀及模具布局約束，定模冷卻水道直徑為φ12mm，與模外軟管聯接構成循環冷卻。動模型芯直徑較細，選用鋼管冷卻辦法，在型芯中心壓入熱導性能好的軟銅芯棒，并將芯棒的一端伸到冷卻水孔中冷卻。
