在最初加工磁鐵礦貧礦時，廣泛采用的方法是階段選礦法（包括礦石的磨礦、分級、磁選及細磨產品的脫泥）。在每段選礦時，從流程中除去含鐵量低的廢石；選出的磁鐵礦送至下段磨礦和選礦。根據礦石的解離度以及對精礦質量的要求，選礦段數達到3~4段。同時，由于粗選精礦在水力旋流器中的分級效率很低（30%~40%），大量的細顆粒磁性礦石與粗顆粒礦石（磁鐵礦的連生體）一起受到多次磨礦。另一方面，將降低下一段磁選效率的大量比較粗的磁鐵礦連生體與磁鐵礦細磨顆粒一起進入水力旋流器的溢流。含磁鐵礦產品的分級和磁選效率低導致磨礦回路的能耗大和材料消耗大。
此外，在細磨時形成大量礦泥，而“形成能”將改變礦物組成的結構和成分：如石英的非晶化、方解石的分解以及在復雜的鈦磁鐵礦和鎂磁鐵礦型的鐵磁體中發生固相交替。由于電力和分子力的作用，細泥顆粒將粘附在被選礦物的表面上，使得難于得到高質量的鐵精礦。因此，提高磨礦細度在許多情況下不僅增加了選礦費用和金屬損失，而且還為得到高質量的精礦造成困難。
在加工磁鐵礦礦石的選礦廠中，廣泛采用永磁圓筒磁選機。在這種磁選機中，磁吸引力要大大超過礦漿流動的動力和磁性礦物顆粒的重力。為此采用了磁場強度為H=80~120kA/m的高梯度磁系。在上述條件下，由于磁性物顆粒彼此之間以及磁性礦物顆粒與磁場之間磁力的相互作用，在圓筒磁選機的圓筒表面形成由磁性礦物顆粒所組成的堅固絮凝層；非磁性礦物特別是帶有磁性礦物連生體的顆粒都被捕獲于絮凝層上。
采用此種磁選機時，粗選精礦（含磁鐵礦自由顆粒70%~90%）的再磨在大多數情況下，不能保證得到規定質量的鐵精礦，因為磁鐵礦及其連生體（帶有廢石）的自由顆粒，在磁性上是相近的。
考慮到在磨礦和選礦對磁鐵礦精礦物相組成發生變化，建議采用新的*的鐵礦石選礦方法。這種方法是根據磁鐵礦顆粒的解離而分選出成品精礦。這種方法必須采用低磁壓磁場或離心頻率磁場。
雖然圓筒或盤式磁選機在低磁場強度（36~40kA/m）下用于精選作業也能提高精礦質量，但會帶來大量鐵損失，這種鐵損失不僅與磁鐵礦的連生體有關，而且與細磨磁鐵礦有關。這可以這樣來說明，即隨著磁鐵礦小于50μm粒度的增加，其磁化率急劇下降，變為等于或小于磁鐵礦連生體（帶形成廢石的礦物）的磁化率。
磁鐵礦精礦為多分布性產品。其中，磁鐵礦的自由顆粒粒度范圍很大，而磁鐵礦的連生體（帶有形成廢石的礦物）主要為粗粒級。組成磁鐵礦精礦的顆粒，雖然在磁性上是相近的，但在密度和質量上去有差別。根據組成磁鐵礦精礦顆粒的分布性，主要成分和物理特性，提高磁鐵礦精礦質量的選礦方法應該是能保證選擇性地分選出主要為磁鐵礦連生體（帶有形成廢石的礦物）這一粒級的方法。
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