大型反應釜處理化學鍍鎳
近年來，化學鍍鎳在許多方面的應用時有報道，但幾乎都是局限于一些小型工件，對于6m3反應釜的處理尚未見報道。
對于大型工件的處理，主要存在以下困難：⑴與大型工件配套的前處理槽及鍍槽等投資較大，而且由于這些大型工件不是批量產品，一旦處理完后，大槽閑置時間太長；⑵要有配套靈活的起吊設備；⑶要有適宜的裝卸場地。因此，承接一臺6m3反應釜的處理任務，只能充分利用現有條件，突破傳統的化學鍍鎳將工件入槽浸鍍的工藝方法，將反應釜固定，用泵來完成釜內的前處理和化學鍍鎳。
該反應釜是一臺聚苯乙烯攪拌釜，采用碳鋼制造化學鍍鎳內表面處理與用18-8不銹鋼制造相比可節省投資40%以上，利用化學鍍鎳磷合金鍍層在釜內起到防腐、耐沖刷和阻擋鐵離子污染產品的作用。
2反應釜內表面的化學鍍鎳處理
2．1現有化學鍍鎳條件 現有6.4m3鐵槽1個（3.6m×1.2m×1.5m）,5.6m3水槽1個（3.6m×1.2m×1.3m）,4.8m3酸槽1個（2.5m×1.5m×1.3m）,3.0m3堿槽2個（2.5m×1.0m×1.3m）,槽上有跨度4m起重3t的行車,整個生產線占地6m×30m。這些條件無法滿足6m3反應釜浸鍍工藝要求。反應釜自重5.4t,內部體積6m3,如裝滿鍍液,總重量超過12t,為安全起見,將釜體在廠房外露天平地固定直立,釜與鍍槽之間相距35m。
根據上述情況，配備液下泵和管道泵各一臺，出口流量均為15m3/h，軟管若干。針對反應釜的特點，制定化學鍍鎳處理工藝。
2．2反應釜內表面化學鍍鎳處理工藝
將槽、泵和反應釜用軟管連接，首先用泵打水試運行、檢漏。液下泵將釜內打滿水需用50min，用管道泵將釜內水排盡需用40min，也就是說釜底和釜頂部接觸溶液的時間相差90min，如果用全浸法執行酸洗工藝，可能會造成釜上部還沒有酸洗，而釜底部卻被過腐蝕，因此酸洗只能采用噴淋法。由于每一道工序的性質、目的和時間都不一樣，不可能在一個工作班內完成所有的工藝，只能根據具體情況，采取分段施工的方法來完成每一道工序，事先制定了嚴格的施工程序。 ⑴檢查--→手工除渣--→除銹--→水沖洗。 ⑵將已加熱好的堿洗液裝滿釜內，夾套通蒸汽1h，過夜。 ⑶水洗、噴淋10min。
⑷噴淋酸洗40min，從人孔入釜檢查，再噴淋30min，液下泵連續工作，而管道泵間歇工作，將釜內酸打回酸槽。 ⑸冷水淋洗5min。
⑹熱水淋洗5min。
⑺打入已加熱至工作溫度88±2℃的化學鍍鎳磷溶液，待釜內裝滿后，將釜下回液管出口端放入釜頂人孔，打開管道泵使鍍液上下循環，在釜內不同高度掛片，定時測厚，打開蒸汽閥門，在釜夾套內用蒸汽加熱控溫。
⑻噴淋水洗10min。
⑼熱水淋洗10min。
2．3釜內表面化學鍍鎳的結果及討論
將釜內水洗吹干后，用測厚儀沿垂直方向多點測量，底部最厚達103μm，從下往上鍍層厚度作逐漸減小，在釜的人孔以上有一圈半徑約40cm面積大小的圓環基本上沒有鍍上鍍層。配置孔隙率試劑： 鐵15g/L 50g/L
對人孔以下部位不同高度多點孔隙率試劑試驗，保持濾紙濕潤5min，沒有出現藍點，證明無孔隙。
由于前處理完后，用泵將鍍液打滿需50min，鍍完后鍍液從釜底管道泵排出需40min，這樣就是使釜底部與上部接觸時間相差90min，底部與上部表面鍍層厚度不一致是不可避免的。為減少上、下厚度差別，應盡量加大液下泵和釜底管道泵的功率，縮短裝、排鍍液的時間，但又要考慮其他輔助設備和安全因素的限制，因為泵與釜之間是由增強塑料軟管連接，這類軟管口徑規格有限，而且大口徑的軟管與金屬管連接密封緊固困難，隨著泵的功率增大，軟管所承受的壓力增加，這些轄接處被沖開的可能性加大，無論是酸還是鍍液從這些接口沖出對操作人員都是危險的。因此，選擇泵、軟管必需盡可能滿足工藝要求，又要考慮安全因素。
釜頂部沒鍍上是由于化學鍍鎳時，釜內表面會產生大量的H2，這些H2大部分從人孔排出，但有相當部分聚集在釜的頂部無法排出，從而形成氣腔，將鍍液與頂部表面隔離，以至這一部分沒有鍍層沉積。對此，采取刷鍍補救辦法，但由于用戶要求供貨時間太短，只刷鍍了30μm，孔隙率實驗仍出現藍點，估計這部分耐腐蝕性不會太好。用刷鍍層作為耐蝕性鍍層來修補化學鍍鎳的缺陷還有許多工作要做，特別是大面積刷鍍。
釜頂部沒有鍍上的情況是可以避免的，其辦法是頂部留出排氣孔，對于這類6m3反應釜，應事先將頂部的攪拌軸拆除待處理完后再安裝。
3結論
⑴大型反應釜內表面化學鍍鎳處理，可采取用工件固定于槽外，用泵打入鍍液的方法實現。
⑵工件的最頂部應留有氫氣排出孔。
